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當前位置：滾動軸承的清洗廣泛，注意事項
1. 軸承的清洗
新買的軸承上面，絕大多數(shù)都涂有油脂。這些油脂主要用于防止軸承生銹，并不起潤滑作用，因此，必須經(jīng)過徹底清洗才能安裝使用。清洗的方法是：凡用防銹油封存的軸承，可用汽油或煤油清洗。凡用厚油和防銹油脂如工業(yè)用凡士林防銹的軸承，可先用10號機油或變壓器油加熱溶解清洗(油溫不得超過100℃)，把軸承浸入油。待防銹油脂溶化取出冷卻后，再用汽油或煤油清洗。凡用氣相劑、防銹水和其他水溶性防銹材料防銹的軸承，可用皂類基其他清洗劑，諸如664、平平加、6503、6501等清洗劑清洗。
用汽油或煤油清洗時，應一手捏住軸承內(nèi)圈，另一手慢慢轉動外圈，直至軸承的滾動體、滾道、保持架上的油污完全洗掉之后，再清洗凈軸承外圈的表面。清洗時還應注意，開始時宜緩慢轉動，往復搖晃，不得過分用力旋轉，否則，軸承的滾道和滾動體易被附著的污物損傷。軸承清洗數(shù)量較大時，為了節(jié)省汽油、煤油和保證清洗質量，可分粗、細清洗兩步進行。
對于不便拆卸的軸承，可用熱淚盈眶油沖洗。即以溫度90°--100℃的熱機油淋燙，使舊油溶化，用鐵鉤或小勺把軸承內(nèi)舊油挖凈，再用煤油將軸承內(nèi)部的殘余舊油、機油沖凈，最后用汽油沖洗一遍即可。
軸承的清洗質量靠手感檢驗。軸承清洗完畢后，仔細觀察，在其內(nèi)外圈滾道里、滾動體上及保持架的縫隙里總會有一些剩余的油。檢驗時，可先用干凈的塞尺剩余的油刮出，涂于拇指上，用食指來回慢慢搓研，手指間若有沙沙響聲，說明軸承未清洗干凈，應再洗一遍。最后將軸承拿在手上，捏住內(nèi)圈，撥動外圈水平旋轉(大型軸承可放在裝配臺上，內(nèi)圈墊墊，外圈懸空，壓緊內(nèi)圈子，轉動外圈)，以旋轉靈活、無阻滯、無跳動為合格。
對清洗好的軸承，填加潤滑劑后，應放在裝配臺上，下面墊以凈布或紙墊，上面蓋上塑料布，以待裝配，不允許放在地面或箱子上。挪動軸承時，不允許直接用手拿，應戴帆布手套或用凈布將軸承包起后再拿，否則，由于手上有汗氣、潮氣，接觸后易使軸承產(chǎn)生指紋銹。
對兩面帶防塵蓋或密封圈的軸承，以及涂有防銹、潤滑兩用油脂的軸承，因在制造時就已注入了潤滑脂，故安裝前不要清洗，例如，工農(nóng)—12型、紅衛(wèi)—12型手拖和東方紅20拖拉機離合器用51708ZHS(原代號688808)軸承。
2. 軸和軸承座殼體孔及其他零件的清洗
先用汽油或煤油清洗，干布擦凈，然后涂以少量油以利安裝。這些零件清洗后，應注意凡鑄件上有型砂的要徹底清除;凡與軸承配合的零部件上有毛刺尖角時，必須去掉，以免殘砂和金屬碎屑在安裝時落入軸承內(nèi)部，影響裝配質量。
1. 注意事項
對內(nèi)、外圈可分離的軸承，不要把外圈互相調(diào)換弄錯以免影響接觸質量。對調(diào)心球和調(diào)心滾子軸承，不得任意把軸承中的滾動體取出混放，以免安裝位置錯亂影響精度。
安裝軸承時，為便于察看軸承代號，不致安錯，應將軸承套圈的打字面朝外擺放和安裝。
2. 軸承及軸承座殼體孔的加熱
對于過盈量較大的中、大型軸承，為了便于安裝，必須裝前加熱;對于緊配合的輕金屬軸承座殼體孔(如鋁軸承座)，因硬度很低，為預防軸承外圈壓入時軸承座殼體孔的表面被劃傷、拉毛，亦應加熱安裝。加熱方法，一般是將軸承或分離型軸承套圈，放入盛有潔凈機油的油箱里，使機油淹沒軸承，均勻加熱。溫度達到80—90℃時，取出擦凈，趁熱安裝。油箱可用2—3mm厚的鐵板制成，距箱底50—70mm高處加一多孔鐵板，軸承置于多孔鐵板上加熱。其目的是避免油中沉淀雜質進入軸承。
但是，對于兩面帶有防塵蓋或密封圈的軸承，因在制造中已加入潤滑劑，安裝前期不能加熱。
化學清洗和物理清洗比較
在化學清洗中，主要使用各種酸、堿、有機溶劑、表面活性劑、緩蝕劑、螯合物(絡合物)等原材料配制清洗劑清除污垢。在清除完污垢的同時，本身也產(chǎn)生大量的廢液、廢氣，對環(huán)境造成極大的破壞。
為加快清洗速度，在緩蝕率允許條件下，許多工業(yè)清洗都是在比較高的溫度下通過清洗劑與垢污進行化學反應以達到清除污垢的目的，這就需要消耗一定的能源和原材料。物理清洗是利用各種力、熱、聲、光、電等物理作用清除污垢，其技術水平主要體現(xiàn)在設備及其優(yōu)化配置和綜合運用上。
物理清洗不需要消耗各種原材料，只需要消耗一定的能源，不會產(chǎn)生各種廢液污染環(huán)境。以目前清洗技術發(fā)展現(xiàn)狀看，化學清洗幾乎可以清洗所有的設備和污垢，而物理清洗因為清洗設備的局限性，只能清洗儲罐、管道、換熱器等內(nèi)部結構比較簡單或體積較小的設備。因此，化學清洗還占據(jù)工業(yè)清洗的主流地位。
影響超聲清洗效果的因素
超聲清洗的主要機理是超聲空化作用.超聲空化的強弱與聲學參數(shù)、清洗液的物理化學性質及環(huán)境條件有關，所以要得到良好的清洗效果必須選擇適當?shù)穆晫W參數(shù)和清洗液
聲強或聲壓的選擇
在清洗液中只有交變聲壓幅值超過液體的靜壓力時才會出現(xiàn)負壓。而負壓要超過液體的強度才能產(chǎn)生空化。使液體產(chǎn)生空化的最低聲強或聲壓幅值稱為空化閾。各種液體具有不同的空化閾值，在超聲清洗槽中的聲強要高于空化閾值才能產(chǎn)生超聲空化。對于一般液體，空化閾值約為每平方厘米1/3瓦(聲壓的千方正比于聲強).聲強增加時，空化泡的最大半徑與起始半徑的比值增大，空化強度增大，即聲強愈高，空化愈強烈.有利于清洗作用。但不是聲功率越大越好，聲強過高.會產(chǎn)生大量無用的氣泡，增加散射衰減，形成聲屏障，同時聲強增大也會增加非線性衰減，這樣都會削弱遠離聲源地方的清洗效果。對于一些難清洗干凈的污物，例如金屬表面的氧化物，化纖噴絲板孔中污物的清洗，則需要采用較高的聲強.此時被清洗面應貼近聲源，這時大多不采用槽式清洗器.而用棒狀聚焦式換能器直接插入清洗液靠近清洗件的表面進行清洗.
頻率的選擇
超聲空化閾值和超聲波的頻率有密切關系.頻率越高，空化閾越高，換句話說，頻率越高，在液體中要產(chǎn)生空化所需要的聲強或聲功率也越大;頻率低，空化容易產(chǎn)生，同時在低頻情況下，液體受到的壓縮和稀疏作用有更長的時間間隔.使氣泡在崩潰前能生長到較大的尺寸，增高空化強度，有利于清洗作用.目前超聲波清洗機的工作頻率根據(jù)清洗對象，大致分為三個頻段;低頻超聲清洗(20一50KHz)，高頻超聲清洗(50—200KHz)和兆赫超聲清洗(700KHz一1MHz以上).低頻超聲清洗適用于大部件表面或者污物和清洗件表面結合強度高的場合。頻率的低端，空化強度高。易腐蝕清洗件表面，不適宜清洗表面光潔度高的部件，而且空化噪聲大.40KHz左右的頻率，在相同聲強下，產(chǎn)生的空化泡數(shù)量比頻率為20KHz時多，穿透力較強，宜清洗表面形狀復雜或有盲孔的工件，空化噪聲較小.但空化強度較低，適合清洗污物與被清洗件表面結合力較弱的場合，高頻超聲清洗適用于計算機。微電子元件的精細清洗，如磁盤、驅動器，讀寫頭，液晶玻璃及平面顯示器，微組件和拋光金屬件等的清洗.這些清洗對象要求在清洗過程中不能受到空化腐蝕.要能洗掉微米級的污物。兆赫超聲清洗適用于集成電路芯片、硅片及簿膜等的清洗。能去除微米、亞微米級的污物而對清洗件沒有任何損傷。因為此時不產(chǎn)生空化.其清洗機理主要是聲壓梯度.粒子速度和聲流的作用.特點是清洗方向性強，被清洗件一般置于與聲束平行的方向.
